衝壓模具設計與工藝30條經驗之談,條條經典!
4、在連續模具設計時,抬料設計非常重要,如果升料杆不能將整個料帶升起,就無法進行自動化連續生產。
5、在模具設計中,模具材料的選擇和熱處理以及表面處理(如TD,TICN, TD時間需要3-4天),特別是拉伸件,如果沒有TD,模具表面會很容易就拉燒起毛。
9、 試模時,基準孔、基準面一定要模具配好後再將產品放在檢具上測量, 或送去CMM做3D報告,否則沒有意義。
11、客戶樣辦要求:一般先是鐳射辦→剪口辦→100%OK辦,在鐳射辦階段就 要把紅丹配好,送料調好,解決破裂起皺、尺寸公差問題,在開剪口辦時基本上改好主要問題,後面是微調(模具局部改良)。
12、在客人一定要剪口辦但是工藝條件不成熟的情況下,可以考慮開軟料刀口(就是直接用45鋼開刀口,改剪口時直接燒焊,等尺寸OK後再開正式硬料刀口)。
13、對於3D複雜的產品,可以採用3D鐳射的方法去鐳射,在3D鐳射前一定 要做好3D圖形,用CNC打好基準點位後再送去3D鐳射,3D鐳射還要做定位砂型。
14、對於高強度鋼板,刀口材料要採用A88或V4等硬質合金材料。
15、在試模時,為試拉伸效果,可以在材料上不同位置上墊砂紙來試效果,確 定效果後在相應位置在活動的拉延筋或活動的麻點陣(就是將一塊鍍件磨成麻點),用來起磨擦阻礙走料。
16、折彎較多的零件,調模時要按工序一步一步來調折彎。
17、調成型角度時,可以收小折彎時的R角或移動折線基準來實現達到成型角度的目的。
19、不銹鋼材料的模具成型件,不能使用TD,要使用(TICN)或稱PVD。
20、要確定客人正式材料什麼時候到,在試模時,節約使用材料,避免材料不 夠的現象發生。
21、連續模的感應器(Sensor)有兩種,一種是步距感應器,另一種是落料感 應器。
22、廢料漏斗的斜度不少於30度,對於低角度的廢料盒(Scope box),可以采 用安裝氣動震動器(Pneumatic Vibration)來解決。
23、對於受到成型後影響的剪邊線,要選擇在成型後再剪切,特別位置可以采 用橫切的方式來實現。
24、對於多個基準孔位,最好採用一次沖孔成型的方法,避免分步沖切後影響 精度。
26、對於產品破裂,可以採取在前期拉伸時加包、擠料、增加片杆成型面積, 開孔等多種方式進行,在改模之前要進行CAE分析。
27、產品材料分為卷料coil和板料sheet兩種,有些卷料到廠後需要再次分條至料帶寬度,通常在分條時尺寸為負公差(負0.5mm),並且卷料內徑要符合送料架的尺寸,避免太大或太小及太重。
29、精沖的概念就是不留沖裁間隙(或只留0.5%)。一般沖裁間隙為材料厚度 的10%,材料越厚,間隙比例越大。
以上是一些在實際衝壓工作中的經驗總結,希望對閱讀到此文的人有幫助,提高模具的准期合格率,減少試模次數。