應用TOC限制理論開發方天EPS最佳排程系統

在目前市場競爭愈趨多種少量、客戶訂單多變、而訂單出貨時間(從投料到出貨)與交期準時要求等愈趨嚴苛的壓力下，工廠無不卯盡全力的追求最短的出貨時間、最准的交期、以及最低的在製品存貨等，以贏得訂單，但在這同時卻又要兼顧獲利能力。因此，努力改善或尋找可行的工廠管理技術或方法，是每一工廠刻不容緩的工作重點。而在工廠管理的所有部門或功能中，最直接被衝擊到的就是現場排程與管理工作，而現場排程與管理的好壞亦是反應工廠應變能力或競爭力的關鍵。換言之，當市場競爭愈趨激烈時，現場排程與管理工作不但會愈趨複雜，而且愈是工廠成敗的重心，如何有效的因應與贏得市場的需求，是工廠管理者責無旁貸且必須全力以赴的使命。

限制驅導式現場排程與管理系統(Drum-Buffer-Rope，DBR) 是由Dr. Eliyahu M. Goldratt(高瑞特博士)所創的，是一套建立在限制管理(Theory Of Constraints，TOC)(注一)的管理哲學上的生產管理方法。這套方法提供了提綱挈領的現場排程與管理思維理念，不但可應對上述之需求而且可導引工廠體質之持續改善(Continuous Improvement)，因此被學者專家視為是一套能滿足現在與未來市場多種少量且多變之競爭環境的工廠管理體制。

回顧MRP到目前的ERP皆未真正將生管導入電腦化，即使有生管系統亦只停留在人工調進度或無限產能之生產排程，導致製造業以為生管人員按經驗值安排計畫是理所當然的，產生的庫存過多及訂單交期不准經常開會是正常現象，ERP系統是否真正解決製造業問題在於該系統是否包含最佳生產排程系統，我們稱為EPS（Excellent Planning & Scheduling）。

EPS系統具備的功能為：

MPS/APS生產計畫

基本原理是APS高級排程根據製成品工序標準、工作中心/機台可供生產時間與非生產時間，對已開未交及計劃性訂單，利用不同類型的排程法，產生MPS主生產計畫，結合能力協調對比，比較工作中心/機台，預計可用產能下已排產及已計畫確認未下達、已計畫確認已下單工單負荷，以便快速調整生產排程，以掌握重要或瓶頸資源上之負荷，從而得到一份穩定、均衡的生產計畫，做為產銷協調之參考依據。

能力需求計畫（CRP）

運算過程就是把EPS最佳排程所排定的生產計畫換算成能力需求數量，生成能力需求報表。當出現能力需求超負荷或低負荷的情況。能力計畫系統將圖表的形式(長條圖等）)向計畫人員報告，由計畫人員進行能力負荷平衡的調整。調整生產數量、生產日期、增減人數、機台等。

MRP需求分析

專門用來分析銷售訂單與計畫訂單所涉及的產品需要生產的數量，生產這些產品所需要生產半成品的數量以及所需要的原材料數量。其基本原理是通過EPS最佳排程系統，經由BOM物料清單的分解生成毛需求，同時考慮自訂的可用庫存量（可用庫存量=淨庫存量-安全庫存量+在途量+請購量+採購預留量+暫收量-已分配量-受訂量+在制量+請制量+生產預留量+借入量-借出量）生成淨需求量，自動產生原材料採購建議及產品製造建議，經對計畫核准確認後，自動下達採購指令，生成請購單、採購單等。和自動下達生產指令，生成制令單、委外制令單、外購等。

全域統籌計畫（OPS）

在生產過程中，排產是很繁瑣的工作，全域統籌計畫可讓用戶以甘特圖和能力負荷變化表組合的方式直觀地顯示當前排產狀況，並支援資料和甘特圖的雙向變更操作，動態的反映能力負荷變化情況，為排產和接單、插單提供依據。

注一：TOC是Theory of Constraints的簡稱，中文譯為〝限制理論〞。美國生產及存貨管理協會(APICS)又稱它為限制管理(Constraint Management)。TOC是由一位以色列的物理學家Dr. Eliyahu M. Goldratt(高瑞特博士)所創的。他的第一本有關TOC的書於1984年出版，書名為〝目標〞(The Goal)，以小說的型態寫成，描述一位廠長應用TOC在短時間內將工廠轉虧為盈的故事。因為該書所描述的是許多工廠都普遍存在的問題，因此該書出版之後，讀者甚廣並譯成13國語言，成為全球的暢銷書，TOC因而流傳。